TẠI SAO PHẢI LÀM BẢO TRÌ ? WHY HAVE TO DO MAINTENANCE ?

TẠI SAO PHẢI LÀM BẢO TRÌ ? WHY HAVE TO DO MAINTENANCE ?

TẠI SAO PHẢI LÀM BẢO TRÌ ? WHY HAVE TO DO MAINTENANCE ?

TẠI SAO PHẢI LÀM BẢO TRÌ ? WHY HAVE TO DO MAINTENANCE ?

TẠI SAO PHẢI LÀM BẢO TRÌ ? WHY HAVE TO DO MAINTENANCE ?
TẠI SAO PHẢI LÀM BẢO TRÌ ? WHY HAVE TO DO MAINTENANCE ?

TẠI SAO PHẢI LÀM BẢO TRÌ ? WHY HAVE TO DO MAINTENANCE ?

Bảo trì đóng vai trò quan trọng trong sản xuất hiện đại và có thể giúp doanh nghiệp thực hiện tốt các mong muốn: sản xuất nhanh, nhiều, tốt, rẻ để tăng tính cạnh tranh nhằm tồn tại và phát triển.

LÝ DO THỨ NHẤT: VÌ CHÍNH SỰ PHÁT TRIỂN CỦA BẢO TRÌ
Trên thế giới bảo trì đã phát triển qua ba thế hệ:
· Thế hệ thứ nhất: Sửa chữa khi máy bị hư hỏng.
· Thế hệ thứ hai: Sử dụng các biện pháp phòng ngừa định kỳ, khả năng sẵn sàng của máy cao hơn, tuổi thọ thiết bị dài hơn, chi phí thấp hơn.
· Thế hệ thứ ba (hiện nay): Khả năng sẵn sàng và độ tin cậy cao hơn, an toàn cao hơn, chất lượng sản phẩm tốt hơn, không gây tác hại môi trường, tuổi thọ thiết bị dài hơn, hiệu quả kinh tế lớn hơn.
Phần lớn các doanh nghiệp Việt Nam chỉ mới ở thế hệ thứ nhất, một số ít ở thế hệ thứ hai và rất hiếm doanh nghiệp đang ở thế hệ thứ ba, nghĩa là về mặt bảo trì chúng ta tụt hậu so với thế giới ít nhất là 40 - 50 năm.
Tương ứng với các thế hệ này là những giải pháp quản lý và kỹ thuật bảo trì phù hợp:
· Thế hệ thứ nhất: Sửa chữa khi máy bị hỏng nên không cần kỹ thuật cao.
· Thế hệ thứ hai: Bảo trì theo kế hoạch, có hệ thống lập kế hoạch và điều hành công việc, sử dụng máy tính lớn, chậm.
· Thế hệ thứ ba: Áp dụng giám sát tình trạng, thiết kế đảm bảo độ tin cậy và khả năng bảo trì, nghiên cứu rủi ro, sử dụng máy tính nhỏ, nhanh, phân tích các dạng và tác động của hư hỏng, các hệ thống chuyên gia, đa kỹ năng và làm việc theo nhóm, bảo trì năng suất toàn diện (TPM), bảo trì tập trung vào độ tin cậy (RCM).
LÝ DO THỨ HAI: VAI TRÒ QUAN TRỌNG CỦA BẢO TRÌ HIỆN ĐẠI
· Phải làm sao để bảo trì chủ yếu là phòng ngừa nhằm tránh cho máy móc không bị hư hỏng, chứ không phải là sửa chữa nhanh chóng máy móc bị hư hỏng ?
· Phải làm sao để máy móc đạt năng suất cao nhất ?
· Phải làm sao để tối ưu hóa hiệu suất của máy ?
· Phải làm sao để máy móc vận hành an toàn hơn ?
· Phải làm sao để lựa chọn kỹ thuật bảo trì thích hợp nhất ?
· Phải làm sao để phân biệt các loại quá trình hư hỏng ?
· Phải làm sao để công tác bảo trì đáp ứng mọi mong đợi của người chủ thiết bị, người sử dụng thiết bị và của toàn xã hội.
· Phải làm sao để thực hiện công tác bảo trì có hiệu quả nhất ?
· Phải làm sao để hoạt động bảo trì được sự hỗ trợ và hợp tác tích cực của mọi người có liên quan ?
LÝ DO THỨ BA: DO NHỮNG LỢI ÍCH MANG LẠI TỪ CÔNG TÁC BẢO TRÌ
Qua kết quả điều tra người ta nhận thấy rằng trong một năm nếu tăng chỉ số khả năng sẵn sàng của máy móc, thiết bị lên 1% thì hiệu quả kinh tế mang lại cho các đơn vị sản xuất sẽ rất lớn:
- Nhà máy thép: khoảng 10 tỷ đồng, nhà máy giấy: khoảng 11 tỷ đồng, nhà máy điện: khoảng 10 tỷ đồng, nhà máy xi măng: khoảng 21 tỷ đồng, nhà máy hoá chất: khoảng 5 tỷ đồng.
Vì vậy nếu có những giải pháp quản lý bảo trì và các kỹ thuật bảo trì thích hợp, doanh nghiệp sẽ nhận được nhiều lợi ích.
LÝ DO THỨ TƯ: THIỆT HẠI DO HƯ HỎNG MÁY, THIẾT BỊ
- Thiệt hại trong một giờ ngừng máy ở một số lĩnh vực: Dầu khí - vài triệu USD, thép - 10.000 USD, giấy - 10.000 – 20.000 USD, hoá nhựa - 75.000 USD, điện - 10.000 USD, sản xuất lon bia - 9.000 USD, …
- Năm 1999 những trục trặc về máy tính và phần mềm đã gây thiệt hại khoảng 100 tỉ USD cho các doanh nghiệp Mỹ.
- Một ngày mất điện ở Vùng Đông Bắc nước Mỹ trong tháng 8/2003 gây thiệt hại 30 tỉ USD.
- Công ty TOSHIBA phải bồi thường thiệt hại cho khách hàng tại Mỹ khoảng 1 tỉ USD vì đĩa cứng của máy tính xách tay bị hư hỏng.
- Máy ghép đùn của một công ty bao bì nhựa tại Thành Phố Hồ Chí Minh bị ngừng 310 giờ trong một năm do hư hỏng làm công ty bị thiệt hại hơn 3 tỉ đồng.
- Đĩa cứng của hệ thống điều khiển dây chuyền thiết bị của một công ty sản xuất nguyên liệu nhựa bị hỏng làm toàn diện nhà máy ngừng sản xuất trong 14 ngày và có nguy cơ mất thị phần khoảng 90 % tại Việt Nam. Một giờ ngừng sản xuất làm công ty thiệt hại 75.000 USD.
- Một giờ ngừng sản xuất do hư hỏng của dây chuyền thiết bị nghiền đá mới lắp đặt tại một công ty xi măng có thể gây thiệt hại khoảng 2,1 tỉ đồng.
Các doanh nghiệp Việt Nam có thể phòng tránh hư hỏng bằng các kỹ thuật giám sát tình trạng, nhờ đó tiết kiệm nhiều loại chi phí.
Thực vậy quá trình hư hỏng của trang thiết bị diễn ra trong một khoảng thời gian, qua nhiều giai đoạn khác nhau. Ở mỗi giai đoạn người ta đều có những phương pháp phù hợp để kiểm tra, từ đó có những biện pháp kịp thời để kéo dài thời gian sử dụng thiết bị.
LÝ DO THỨ NĂM: QUAN NIỆM MỚI VỀ TỔNG CHI PHÍ BẢO TRÌ
Tảng băng biểu thị tổng chi phí bảo trì cho thấy có thể tiết kiệm nhiều loại chi phí bảo trì gián tiếp (phần chìm dưới tảng băng).
Chi phí bảo trì trực tiếp: là chi phí được chi trả trực tiếp cho các hoạt động liên quan đến bảo trì, bao gồm: chi phí cho đào tạo và huấn luyện về bảo trì, tiền lương và tiền thưởng cho người bảo trì, chi phí cho phụ tùng thay thế, chi phí vật tư, chi phí cho nhân công làm hợp đồng, chi phí quản lý bảo trì, chi phí cho sửa đổi, cải tiến.
Chi phí bảo trì gián tiếp: là các tổn thất thu nhập hoặc các tổn thất, thiệt hại khác do máy móc hư hỏng làm gián đoạn sản xuất, bao gồm: thiệt hại do tuổi thọ của máy giảm, thiệt hại về năng lượng, thiệt hại về chất lượng sản phẩm, thiệt hại về năng suất, thiệt hại do hao phí nguyên vật liệu, thiệt hại do an toàn và môi trường lao động kém, gây hậâu quả không tốt đến thái độ làm việc và năng suất lao động của công nhân, thiệt hại về vốn, thiệt hại về khả năng xoay vòng vốn, thiệt hại do mất khách hàng và thị trường, thiệt hại về uy tín, thiệt hại do vi phạm hợp đồng (nếu có), thiệt hại về doanh thu và lợi nhuận.
Chi phí bảo trì gián tiếp thường lớn hơn nhiều so với chi phí bảo trì trực tiếp, điều này cho thấy phần thiệt hại do công tác bảo trì không tốt là khá lớn.
Tổng chi phí bảo trì hàng năm nên là bao nhiêu ?
Theo kinh nghiệm của thế giới, trong trường hợp lý tưởng: Chi phí bảo trì trực tiếp trung bình là 4% của tổng giá trị thiết bị (2,6 % đối với ngành dầu khí và 8,6 % đối với ngành luyện thép) và Chi phí bảo trì gián tiếp là thường vào khoảng 4% của tổng giá trị thiết bị. Tổng chi phí bảo trì của hàng năm của nước Mỹ vào khoảng 1.000 tỷ USD, bằng 10% GDP của nước này. Ở Việt Nam tổng chi phí bảo trì hàng năm dự kiến vào khoảng 4 tỷ USD, một con số không nhỏ nhưng ít được mọi người quan tâm.
· Nhƣ vậy mục tiêu của bảo trì là đầu tư cho chi phí bảo trì trực tiếp (phần trên của tảng băng) hợp lý sao cho tổng chi phí bảo trì (toàn diện phần trên và phần dưới của tảng băng) là nhỏ nhất.
LÝ DO THỨ SÁU: CHI PHÍ CHU KỲ SỐNG
Chi phí chu kỳ sống (Life Cycle Cost - LCC) của thiết bị là toàn diện các loại chi phí mà khách hàng (người mua, người sử dụng) phải trả từ lúc mua cho đến khi loại bỏ, thanh lý thiết bị này.
- Chi phí chu kỳ sống có thể bằng từ 4 đến 40 lần giá mua thiết bị ban đầu.
Vậy thì giữa giá mua ban đầu và chi phí chu kỳ sống cái nào là quan trọng hơn?
* LCC được dùng để giúp doanh nghiệp:
- So sánh lựa chọn để mua các sản phẩm, thiết bị.
- Cải tiến chất lượng sản phẩm, độ tin cậy của thiết bị để làm giảm LCC.
- Xây dựng tổ chức bảo trì sao cho hiệu quả hơn.
· Chi phí chu kỳ sống và lợi nhuận chu kỳ sống:
Doanh nghiệp sẽ quyết định mua thiết bị nào có lợi nhuận chu kỳ sống là lớn nhất hay chi
phí chu kỳ sống nhỏ nhất.
Lâu nay công ty của quý vị có tính toán và dùng LCC để: lựa chọn khi mua sắm máy móc hoặc dây chuyền thiết bị mới, hoặc cải tiến, hoàn thiện việc quản lý, tổ chức và thực hiện công tác bảo trì không?
LÝ DO THỨ BẢY: HỆ THỐNG BẢO TRÌ NĂNG SUẤT TOÀN DIỆN
Nếu quản lý chất lượng có ISO 9000 và quản lý chất lượng toàn diện (TQM - Total Quality Management) thì bảo trì cũng có hệ thống bảo trì năng suất toàn diện (Total Productive Maintenance - TPM).
TPM bắt đầu được triển khai ở Nhật bản từ năm 1971 và đã tạo ra những kết quả mang tính cách mạng về mặt năng suất và chất lượng. Ngày nay TPM đã được áp dụng phổ biến tại nhiều nước phương Tây cũng như Châu Á, đặc biệt là ở Nhật bản, Hàn quốc và Trung quốc.
Hiện nay TPM được áp dụng với một qui mô ngày càng rộng rãi trong các lĩnh vực như TPM văn phòng và TPM kỹ thuật, đồng thời giá trị của nó cũng vươn dài ra từ bảo trì đến quản lý. Rõ ràng là ngày nay TPM là một kỹ thuật lý tưởng để thúc đẩy và đảm bảo Sản xuất trình độ thế giới (Tokutaro Suzuki, Phó chủ tịch Viện Bảo trì Nhà máy Nhật bản).
1. Những nội dung của bảo trì năng suất toàn diện bao gồm:
- Tối đa hóa hiệu quả của thiết bị sản xuất về mặt hiệu suất kinh tế và khả năng sinh lợi.
- Thiết lập một hệ thống bảo trì sản xuất xuyên suốt bao gồm công tác bảo trì phòng ngừa, cải thiện khả năng bảo trì và bảo trì phòng ngừa cho toàn bộ chu kỳ sống của một thiết bị.
- Thực hiện bảo trì năng suất trong công ty bởi tất cả các phòng ban tương ứng.
- Sự tham gia của tất cả những thành viên trong công ty từ lãnh đạo đến công nhân tại phân xƣởng trong việc áp dụng bảo trì năng suất.
- Xúc tiến bảo trì năng suất thông qua các hoạt động nhóm bảo trì nhỏ tự quản.
- Bảo trì năng suất toàn diện là một chiến lược bảo trì làm nền tảng cho sản xuất, nâng cao chất lượng sản phẩm và giảm chi phí.
2. Triết lý của TPM:
- TPM nhằm mục tiêu tạo ra một hệ thống phối hợp làm cực đại hiệu suất của hệ thống sản xuất (nâng cao hiệu suất toàn diện).
- TPM hình thành các hệ thống phòng ngừa những tổn thất xảy ra trong sản xuất và tập trung vào sản phẩm cuối cùng. Các hệ thống này nhằm đạt được “không tai nạn, không khuyết tật, không hư hỏng” trong toàn diện chu kỳ hoạt động của hệ thống sản xuất.
- TPM được áp dụng trong toàn diện các phòng, ban, bộ phận như thiết kế, sản xuất, phát triển và hành chánh.
- TPM dựa trên sự tham gia của toàn diện các thành viên, từ người lãnh đạo cao nhất đến các nhân viên trực tiếp sản xuất.
- TPM đạt được các tổn thất bằng không thông qua hoạt động của các nhóm nhỏ 5S: Seiri (sàng lọc); Seiton (sắp xếp); Seiso (sạch sẽ); Seiketsu (săn sóc); Shitsuke (sẵn sàng).
3. Một ví dụ về ứng dụng của TPM tại Công ty công nghiệp TOPY (sản xuất bánh xe ôtô) tại Nhật từ năm 1981 đến 1983:
- Năng suất lao động tăng 32%.
- Số trường hợp hỏng máy giảm 81%.
- Thời gian thay dụng cụ giảm 50 % - 70%.
- Tỉ lệ sử dụng thiết bị tăng 11%.
- Chi phí do phế phẩm giảm 55%.
- Tỉ lệ doanh thu tăng 50%.
Có thể có một số câu hỏi từ các công ty:
1. Ai có thể cung cấp những tri thức mới về quản lý và kỹ thuật bảo trì đang không ngừng phát triển?
2. Ai có thể tư vấn giúp công ty xây dựng một hệ thống quản lý bảo trì có hiệu quả cao?
3. Ai có thể giúp giải quyết những hư hỏng, sự cố xảy ra cho máy móc, thiết bị của công ty nếu đội ngũ bảo trì tại chỗ không xử lý được ?
4. Có thể áp dụng công nghệ thông tin để nâng cao hiệu quả quản lý thiết bị và bảo trì được không ?
Giải pháp bảo trì toàn diện ra đời vì và cho các doanh nghiệp, nhằm giúp doanh nghiệp trả lời tất cả những câu hỏi nêu trên và đáp ứng nhu cầu theo dõi, đánh giá và đảm bảo sức khỏe của máy móc, thiết bị trong các doanh nghiệp.
GIẢI PHÁP BẢO TRÌ TOÀN DIỆN
· Những nội dung của giải pháp bảo trì toàn diện:
- Đào tạo bảo trì.
- Thực hiện dịch vụ bảo trì.
- Thành lập câu lạc bộ bảo trì.
- Áp dụng phần mềm quản lý thiết bị và bảo trì.
- Phát triển tủ sách bảo trì.
· Giải pháp bảo trì toàn diện sẽ mang lại những lợi ích cho doanh nghiệp:
- Tăng năng suất.
- Giảm chi phí.
- Cải thiện tinh thần và thái độ làm việc của mọi người.
- Phát triển đội nhân viện thông qua đào tạo, huấn luyện.
- Giảm số lần hư hỏng máy đến không, thời gian ngừng sản xuất ngắn hơn.
- Thỏa mãn khách hàng cao hơn.
- Tăng lợi nhuận.
- Cải thiện môi trường làm việc và an toàn lao động (số tai nạn bằng không).
- Cải thiện chất lượng sản phẩm.
- Tăng năng suất.

Tin tức khác

Copyright © 2016 ĐIỆN AN THỊNH. Web design : NiNa Co., Ltd
backtop